產(chǎn)品詳情
氧化鋯球是指由稀土氧化釔加上氧化鋯體為原料，經(jīng)過(guò)混合、粉碎、磨粉(漿、粘土)、成型、干燥、燒結(jié)過(guò)程中產(chǎn)生的，主要為研磨介質(zhì)，做為球磨設(shè)備生產(chǎn)研磨中的只要研磨產(chǎn)品不選用品種而且在電耗中、人工、設(shè)備等綜合降成本。已被應(yīng)用于不同類(lèi)型的陶瓷、搪瓷、玻璃、化工等工廠的厚硬材料和深研磨，是在高純研磨領(lǐng)域是常用的。
本品在常溫下具有高的度和高韌性、低磨性好、耐溫耐腐蝕、剛度高、不導(dǎo)磁、電緣。由于優(yōu)點(diǎn)很多，所以被應(yīng)用在各個(gè)領(lǐng)域中。通常下面有這些物質(zhì)，Y-TZP磨球、分散和研磨介質(zhì)、噴嘴、球閥球座、氧化鋯模具、微型風(fēng)扇軸心、光纖插針、光纖套筒、拉絲模和切割工具、低磨刀具、表殼及表帶、高爾夫球的輕型擊球棒及其它室溫低磨器件。所以氧化鋯球等氧化鋯陶瓷配件在熱障涂層、催化劑載體、耐火材料、紡織等領(lǐng)域正得到應(yīng)用。
干壓成型是氧化鋯球的一種常見(jiàn)成型方式，具有作簡(jiǎn)單，工藝環(huán)節(jié)少，成型效率高的特點(diǎn)，是目前大多數(shù)陶瓷球成型的方法之一。但對(duì)于一些要求高準(zhǔn)尺寸及高力學(xué)度要求的軸承球、凡爾密封球而言，干壓成型工藝制品尺寸不夠準(zhǔn)、球坯的缺陷也負(fù)為ming顯。 而通過(guò)改進(jìn)成型工藝后再等靜壓成型是傳統(tǒng)干壓法的改進(jìn)方法，這種成型方法的優(yōu)勢(shì)在“坯體的致密度較高，密度分布均一，經(jīng)工藝改進(jìn)處理，可以近凈尺寸成型”，有利于獲取性能優(yōu)異的陶瓷球制品及大大減少后續(xù)研磨時(shí)間。但等靜壓成型成型設(shè)備昂貴，且存在脫模問(wèn)題，限制了將其應(yīng)用于大規(guī)模的工業(yè)生產(chǎn)。
傳統(tǒng)工藝與等靜壓工藝
1、采用傳統(tǒng)工藝（干壓成型）制備的陶瓷（軸承球，密封球）球坯，根據(jù)球坯尺寸不同，研磨余量大約在1-3mm左右，將球坯研磨為成品球，需經(jīng)歷約35-45天的后研磨以獲取所需尺寸的成品球。完成研磨后除外觀色差、針孔等不合格鋯球，其成品率可能只剩下30-40%左右，或者低。不可控的成品率將導(dǎo)致供貨量不穩(wěn)定及大量的投料浪費(fèi)。 不同成型工藝制備的氧化鋯陶瓷球表面質(zhì)量 左（常規(guī)成型工藝表面粗糙），右（東鋯有成型工藝表面光滑）
2、而采用氧化鋯原料經(jīng)改進(jìn)后的工藝研制而成的球坯，毛坯密度均勻性能穩(wěn)定，尺寸精度高且研磨余量小，圓度高，氣孔率低，表面質(zhì)量。
供應(yīng)球坯詳細(xì)參數(shù) 較小的研磨余量大大減少了后研磨的時(shí)間，根據(jù)球坯尺寸不同，其后研磨時(shí)間可降zhi25-30天左右。成型后通過(guò)等靜壓工藝制取的毛坯球質(zhì)量，可大大增加陶瓷球的成品率。根據(jù)客戶(hù)應(yīng)用數(shù)據(jù)顯示，毛坯球研磨后的合格率可保在90%以上，不合格產(chǎn)品可經(jīng)挑選降使用，可使產(chǎn)品球坯利用率接近。成品率的提不只保了供貨量，還能減少研磨盤(pán)等砂輪的無(wú)效損耗（用來(lái)磨次品，不良品浪費(fèi)耗材），大大降砂輪等耗材的損耗。 因此，盡管通過(guò)等靜壓工藝制備的毛坯球要比干壓成型貴30%以上，但依然能使精密氧化鋯球的綜合研磨成本大幅降，根據(jù)使用客戶(hù)反饋信息，等靜壓成型的球坯相比于干壓成型的毛坯而言竟然能降約30%-40%制備成本。
