無縫鋼管生產冷拔管時的技術要求

冷拔無縫鋼管的生產中75%以上的時間消耗在熱處理、酸洗和潤滑等中間工序上，且中間工序對拔管機能力的發(fā)揮和產品的質量也有很大的影響。因此盡量連拔可以減少中間工序，如采用磷化處理可以連拔2~3道，采用鍍銅處理可在短芯棒拔制后增加一道空拔，但兩道延伸系數(shù)不要超過1.4~1.6，高碳鋼管與合金鋼管不能用連拔工藝。

無縫管環(huán)形爐簡述
9948無縫鋼管440*60保溫適當時間50 0一部分是征地補償、一部分是基礎工程建設費用、一部分是設備安裝購買費用即使不從280元/噸算起65(0

  環(huán)形爐在熱軋生產線中的作用是將管坯鋸鋸切之后的合格定尺管坯由常溫 (20℃) 加熱 到 1280±5℃以供穿孔機組進行穿孔工序。環(huán)形爐是目前世界上用于加熱圓管坯的理想的 工業(yè)爐爐型。 此爐型的特點是爐底呈環(huán)形， 在爐底驅動裝置的作用下承載管坯由入料端旋轉 至出料端， 再由出料機從出料爐門將加熱好的管坯取出。 在管坯隨爐底運動過程中通過爐墻、 爐頂?shù)忍幍臒旒訜徇_到合格的出料溫度，并滿足溫度均勻性要求。 為了達到理想的加熱質量， 從熱工控制上將爐子從圓周方向上分成若干控制區(qū)， 依次形 成預熱段、加熱段、均熱段，各段亦可再分若干控制區(qū)以提高控制精度，例如我廠環(huán)形爐就 分成 7 個控制區(qū)，預熱段一個控制區(qū)，加熱段四個控制區(qū)，均熱段一個控制區(qū)，后一個出 料區(qū)。各控制區(qū)按不同的溫度進行控制，實現(xiàn)對管坯的合理加熱，達到要求的加熱質量。各 區(qū)的基本加熱設備是燒嘴，燒嘴將助燃空氣、燃料按合理的比例(空燃比)混合燃燒形成火 焰加熱管坯。 其中燃料由管道系統(tǒng)供送， 助燃空氣是由鼓風機 (助燃風機) 經由換熱器加熱， 再由空氣管道分配至各區(qū)燒嘴參與燃燒。 而溫度的調節(jié)由自動化控制系統(tǒng)通過調節(jié)管道上的 閥門開度實現(xiàn)燃料及配風的流量來實現(xiàn)。而燃料燃燒產生的煙氣通過煙囪排入大氣。爐底、 爐墻、煙道、煙囪等是由耐火材料砌筑而成的，以達到保溫節(jié)能的效果。 與其它的爐型相比，環(huán)形爐具有以下優(yōu)點： ★環(huán)形爐適合加熱圓管坯， 并能適應各種不同直徑和長度的復雜坯料組成， 易于按管坯規(guī) 格的變化調整加熱制度。 ★管坯在爐底上間隔放置，坯料能三面受熱，加熱時間短，溫度均勻，加熱質量好。 ★管坯在加熱過程中隨爐底一起轉動， 與爐底之間沒有相對運動和摩擦， 氧化鐵皮不易脫落。 爐子除裝出料門外無其它開口，嚴密性好，冷空氣吸入少，因而氧化燒損較少。 ★爐內管坯可以出空，也可以留出不裝料的空爐底段，便于更換管坯規(guī)格，操作調度靈活。 ★裝料、出料和爐內運轉都能自動運行，操作的機械化和自動化程度高。 環(huán)形爐的缺點是：爐子是圓形的，占用車間面積較大，平面布置上比較困難;管坯在爐 底上呈輻射狀間隔布料，爐底面積的利用較差，單位爐底面積的產量較低。 目前，國際上 DALMING 廠環(huán)形爐中徑為φ46m。ALGOMA 廠環(huán)形爐中徑為φ36m， 國內寶鋼環(huán)形爐中徑為φ35m，成都無縫廠環(huán)形爐中徑為φ20m，包頭無縫廠環(huán)形爐中徑為 φ35m，我廠一套環(huán)形爐中徑φ48m，這些都是環(huán)形爐在無縫鋼管廠使用的一些例證。 我廠管坯加熱采用環(huán)形爐，中徑 33.25m，年加熱管坯量約為 50 萬噸，造價近 4000 萬人民 幣。 3.2.1.1 1 布置 環(huán)形爐在生產線中的布置和作用

  環(huán)形爐為高架布置，座落在+5m 平臺上。爐體在 A-B 跨和 B-C 跨內，占據(jù)著兩個跨。 從縱向看在 3 柱和 6 柱之間。 連鑄管坯經冷鋸切割成定尺管坯后， 管坯經由運輸設備送至爐 子裝料機夾鉗下方， 裝料機夾鉗夾起管坯裝入爐內。 加熱好的管坯用出料機從爐內取出送至 穿孔工藝工序。 2 作用 軋管廠設置一座管坯加熱爐，供連鑄圓坯軋制前加熱。

鋼管在經過微張力減徑機定徑時，由于金屬的橫向變形(沿徑向流動)導致鋼管管壁不均勻增厚，使其橫截面的內孔呈“六方形”，俗稱“內六方”?！皟攘健笔墙饘贆M向不均勻變形的結果，也是鋼管壁厚不均勻的一種特殊表現(xiàn)形式。

  西寧特殊鋼集團有限責任公司(簡稱西寧特鋼)生產的熱軋鋼管，軋機單機架大減徑率為3.5%，平均張力系數(shù)小于0.48，采用微張力軋制，三輥式十四架兩電機集中差速傳動微張力減徑機定徑，能使鋼管的直徑和壁厚達到終成品尺寸。但這套設備在軋制小直徑的厚壁鋼管時，易出現(xiàn)“內六方”缺陷J，嚴重影響壁厚和內徑精度，本工作主要通過調整減徑率和修改減徑機孑L型參數(shù)，制定的生產工藝能有效降低“內六方”缺陷。

  1生產工藝流程及工藝要點

  生產工藝流程為：坯料鋸切—坯料加熱—穿孔—軋管—微張力減徑—冷卻—矯直—切管—包裝—上交。

  2工藝參數(shù)的確定及孔型設計

9948無縫鋼管440*60由于缺貨市場信心受損目前型材在鋼廠和成本推漲的情況下81%平均進口單價67或測試支撐【lcscggc】40 7   該廠使用qb120mm連鑄坯料軋制生產114mmx22mm鋼管時，鋼管的壁厚系數(shù)較大，使定徑后的鋼管橫向壁厚不均，造成鋼管的內表面出現(xiàn)的“內六方”程度較為嚴重。

  微張力減徑時，減徑率是產生“內六方”的主要因素，總減徑率和單機架減徑率的影響機理相同。減徑率過大，張力系數(shù)增大，致使金屬變形時軸向流動加劇，而徑向流動減弱，徑向壁厚不均。即單機架減徑率大，意味著頂部和輥縫處的高度壓縮量不均勻性和金屬流動差異愈大，會加劇內多邊形的產生。

  在總減徑率不變的情況下，增加成品機架數(shù)，即可減小單架減徑率。前使用5架定徑機，后使用6架定徑機。由公式可以計算得出各機架單架減徑率，第1架減徑率取決于定徑前外徑的大小，實際生產中此數(shù)為一個范圍值，所以第1架減徑率為一不確定值。

  微張力減徑機傳統(tǒng)孔型的主要參數(shù)包括：寬展系數(shù)、孔型平均直徑、孔型長半軸、孔型短半軸、橢圓度系數(shù)。