硬度不足
產生原因：
單位表面功率低，加熱時間短，加熱表面與感應器間隙過大，使感應加熱溫度降低，淬火組織中有較多的未溶鐵素體
加熱結束至冷卻開始的時間間隙太長，噴液時間短，噴液供應量不足或噴液壓力低，淬火介質冷卻速度慢，使組織中出現托氏體等非馬氏體組織
對策：
提高比功率，延長加熱時間，減小感應器與工件表面距離
加大噴液供應量，減少加熱結束至冷卻開始的時間，提高冷卻速度

軟點
產生原因：噴水孔堵塞或噴水孔太稀，使表面局部區(qū)域冷卻速度降低
對策：檢查噴水孔

軟帶
產生原因：
軸類工件連續(xù)加熱淬火時，表面出現黑白相間的螺旋帶或沿工件運動方向的某一區(qū)域出現直線黑帶。黑色區(qū)域存在有未溶鐵素體、托氏體等非馬氏體組織。產生的原因是
噴水角度小，加熱區(qū)返水
工件旋轉速度與移動速度不協調，工件旋轉一周感應器相對移動距離較大
噴水孔角度不一致，工件在感應器內偏心旋轉
對策：
加大噴水角度
協調工件旋轉速度與感應器移動速度
保證工件在感應器內同心旋轉

淬火裂紋
產生原因：
過熱（如軸端裂紋，齒面弧形裂紋）
冷卻過于激烈
鋼材含碳量較高，開裂傾向急劇增加
工件表面溝槽、油孔使感應電流集中
未及時回火
對策：
降低比功率，減少加熱時間，增大感應器與表面距離，同時加熱時降低感應器高度
采用冷速較緩慢的淬火介質，降低噴液供給量和噴液壓力
精選碳含量，使45鋼中的碳控制在下限，采用冷卻速度緩慢的淬火介質
用鐵屑堵塞
及時回火或采用自行回火

畸變
產生原因：感應淬火時，多數表面為熱應力型畸變。為了控制畸變量，應減少熱量向心部傳遞
對策：采用透入式加熱，提高比功率，縮短加熱時間。軸類工件采用旋轉加熱，能減少彎曲畸變。為防止齒輪軸內徑收縮，內孔加防冷蓋，使之與淬火介質隔絕。薄壁齒輪淬火時，對內孔噴水加速冷卻，可控制內徑脹大

硬化區(qū)分布不合理
產生原因：淬硬區(qū)與非淬硬區(qū)位于工件應力集中處，由于該處存在殘余拉應力峰，容易發(fā)生斷裂
對策：使硬化區(qū)離開應力集中的危險斷面6~8mm，或對截面過渡的圓角也進行淬火強化或滾壓強化

硬化層過厚
產生原因：對于小模數齒輪同時加熱淬火后，齒部幾乎全部淬透，使用過程中易斷齒
對策：在工藝上選用頻率高的設備，提高單位面積上的功率，縮小感應器與工件的間隙，減少加熱時間，可減少硬化層厚度

表面灼傷
產生原因：由于感應器與工件短路，使工件表面出現燒傷痕跡和蝕坑
對策：保證感應器與工件之間合適的距離